Der Steinmahlgang

Seit 1467 existiert die Rengnathmühle und seitdem wird dort Mehl gemahlen. Bis 1906 wurde mit Mühlsteinen Mehl hergestellt, danach wurde die Mühle modernisiert und die ersten Walzenstühle eingebaut. Schon der römische Ingenieur Marcus Vitruvius Pollio (1. Jh. v. Chr.) beschrieb ausführlich den Steinmahlgang  in seinen überlieferten Arbeiten. Bis Anfang des 20.  Jh. war diese Technik in Europa verbreitet.

Das durch Wasserkraft angetriebene Wasserrad leitet seine Kraft weiter in die Kammgrube des Kammrads (siehe Bild Buchstabe c). Die Zähne des Rades sind aus Eschen- oder Weißbuchholz hergestellt und müssen je nach Verschleiß erneuert werden. Diese Zähne greifen in die Stäbe des Stockrads (siehe Bild Buchstabe d), wodurch die Drehzahl erhöht wird. Außerdem wird die Drehbewegung über den Wellbau auf das vertikale Mühleneisen übertragen. Die Hause verbindet das Mühleneisen und den Läuferstein, damit dieser anfängt, sich zu drehen.

Je nachdem ob geschrotet oder fein gemahlen wird, muss der Abstand zwischen den beiden Mahlsteinen angepasst werden. Der Aufhilf hilft dabei, indem er über eine eiserne Spindel den Pfannenbalken hebt oder senkt. Der Pfannenbalken trägt das Pfannenlager des Mühlensteins.

Zuerst wird das angelieferte Getreide vom Müller oben in den Trichter (siehe Bild Buchstabe i) gefüllt. Dieser ist mit dem Rüttelstuhl auf der Zarge (siehe Bild Buchstabe k und l) aufgesetzt.

Nun fällt das Korn durch das Rütteln in den Mahlspalt zwischen Läufer- und Bodenstein. Dort wird es in Mehl und Grieß zerdrückt. Kleie, die Schalenteile der Körner, werden per Hand ausgesiebt.

Ab dem 16. Jh. gibt es den sogenannten Beutelkasten, welcher diese Arbeit übernimmt. Dies passiert, indem über das Mehlrohr das gesamte Gut, also Kleie, Grieß und Mehl, in den Schlauch aus speziellem Beuteltuch im Inneren des Beutelkastens transportiert wird. Die Schlaggaben, die den Dreischlag anstoßen, versetzen den Schlauch in vibrierende Bewegungen. So fällt das fertige Mehl in den Kasten. Kleie und Grieß gelangen nun in den Kleiekotzer, dies ist ein schwingendes Sieb, das nun die Kleie vom Grieß trennt. Der Grieß wird wieder in den Trichter geschüttet und erneut vermahlen.